L’ Ergonomia nel sistema aziendale - Giulio Morelli

I vantaggi dell'ergonomia nel processo produttivo Negli stabilimenti del "Nuovo Pignone" per implementare la cultura dei lavoratori sulla sicurezza e salute nel lavoro si e sviluppato una serie di progetti di miglioramento ergonomico della postazione di lavoro.

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Il programma di lavoro ai fini dell'obiettivo ergonomico presso il "Nuovo Pignone"  la GE, si e strutturato intorno ad un lavoro effettuato in equipe. Tale programma, attraverso, la istituzionalizzazione di un Team aziendale ad hoc, punta ad ottenere il miglioramento della qualità della vita degli assicurati, relazionando i comportamenti ergonomici alla produttività stessa per massimizzare l'efficacia dell'azione lavorativa in termini di vivibilità del rapporto uomo/macchina/ambiente/organizzazione del lavoro. I componenti del Team per l'ergonomia, opportunamente formati ed addestrati dal Team EHS (Environmental Health & Safety ) sono rappresentati dalle seguenti figure:

— Specialista EHS;

— Specialista Qualità ;

— Medico competente

— Tecnici di produzione;

— Progettisti di metodologie produttive;

— Tecnici di manutenzione.

Punti chiave#

Il Team e quindi composto da professionalità diverse, che svolgono un'azione sinergica di analisi e studio dei problemi di prevenzione, ed hanno inoltre il preciso compito di essere portavoci del programma di ergonomia, diffondendo le proprie conoscenze ed esperienze a tutti coloro che operano in azienda. Le professionalità del team devono essere rappresentative delle varie aree di intervento: igiene e sicurezza, medicina del lavoro, audit e qualità, produzione e manutenzione del prodotto. In concreto il team individua i principali fattori di rischio ergonomico, rappresentati da: — la ripetitività e la frequenza di esecuzione del lavoro, la forza muscolare esercitata, la correttezza posturale, la possibilità di pause di riposo compensatorie dello sforzo eseguito.

A questi ne seguono altri, definiti come fattori di rischi aggiuntivi:

— meccanici (vibrazioni, compressione delle strutture degli arti superiori, torsioni, colpi, traumi);

— organizzativi (esecuzione di compiti dipendenti dalle macchine, mancanza di addestramento, spazio logistico inadeguato alla produzione);

— ambientali (esposizione al caldo o al freddo).

Durante le riunioni di lavoro del team per l'ergonomia all'interno dello stabilimento "Nuovo Pignone", sono state individuate le attività di lavoro e i processi che necessitano di analisi ergonomica ed e stato prioritizzato tali attività ed e stato individuato gli specifici gruppi di lavoro che hanno lavorato ai vari progetti di miglioramento.

Il raggiungimento degli obiettivi del programma di miglioramento ergonomico e ottenuto con l'ausilio di metodologie proprie dell'area qualità; la metodologia utilizzata dalla General Electric ´ denominata six sigma, ed e stata utilizzata per il miglioramento della qualità del prodotto di diverse grandi aziende (Motorola, Texas Instruments, Allied Signal). Il sigma e un indice statistico che misura l'affidabilità di un processo (in gergo process capability).

La scala di misura sigma e perfettamente correlata a caratteristiche come difetti per unita, difetti per parti per milione, probabilità di anomalie. Per il progetto di ergonomia sono stati individuati come difetti ed opportunità tutti i fattori di rischio ergonomico identificati durante l'analisi del lavoro.

In realtà complesse come Nuovo Pignone (circa 3500 dipendenti) e di fondamentale importanza l'individuazione dei processi che necessitano di un miglioramento ergonomico nonché la pianificazione strategica degli interventi. Nella fase di identificazione delle attività di lavoro che necessitavano di migliorie si e tenuto conto di :

· dati controllo produttività;

· dati controllo qualità;

· dati infortuni e malattie professionali;

· osservazioni del medico competente;

· indagini incidenti (eventi che non hanno provocato infortuni);

· dati assenteismo;

· richieste di turnover da parte dei dipendenti coinvolti;

· lamentele da parte dei lavoratori, supervisori e addetti al controllo qualità;

· osservazioni ed annotazioni del Team.

Nella fase di prioritizzazione delle attività di lavoro che necessitavano di analisi ergonomica, tra tutte le attività individuate e stato scelto di aprire i progetti six sigma in base alla gravita del problema, al numero di dipendenti coinvolti, alle risorse disponibili ed alle strategie aziendali. L'insieme dei documenti relativi ai singoli progetti forma il Documento del Programma di Ergonomia che rimane a disposizione di tutti i dipendenti presso l'ufficio EHS. Risultati: Gli stabilimenti Nuovo Pignone hanno implementato tale programma a partire da Aprile 2000: attualmente 1 Ergo Team per ciascun stabilimento (complessivamente 78 persone) si riunisce periodicamente e lavora a numerosi progetti di miglioramento ergonomico. N

el 2000 risultavano aperti 28 progetti six sigma e definitivamente chiusi ben 15, con un beneficio totale in termini economici di oltre 400 milioni (di vecchie Lire). Al fine di chiarire il tipo di interventi di cui stiamo parlando possiamo descrivere brevemente alcuni progetti definitivamente chiusi che hanno portato benessere ai lavoratori e beneficio nei costi di realizzazione del prodotto. Durante l'operazione di montaggio delle casse di Turbine a Gas, l'operatore era costretto ad entrare all'interno degli elementi pre-assemblati sdraiandosi sull'albero per stringere manualmente le viti di serraggio lungo tutta la superficie di accoppiamento.

Poiché lo spazio ristretto non permetteva l'utilizzo di uno strumento pneumatico, l'operazione durava un tempo piuttosto lungo con gravi disagi per l'operatore. L'intervento ergonomico e consistito in questo caso nel sostituire il tipo di viti utilizzate nel progetto, da esagonali incassate (brucole) a poligonali normali. A queste ultime e infatti possibile adattare una chiave articolata, che permette a sua volta l'utilizzo di un avvitatore meccanico, e nell'adozione di un materassino da disporre sulla superficie di appoggio dell'operatore. In questo modo la durata dell'operazione si riduce del 50% (da 4 a 2 ore), migliorando le condizioni del lavoratore ed aumentando contemporaneamente la produttività e la qualità del lavoro. In questo caso la soluzione, di tipo tecnico, ha previsto l'adozione di modifiche sul progetto; ma ci sono progetti in cui la soluzione può essere semplicemente di tipo procedurale.

Ad esempio nel caso della operazione di marcatura stampigliatura di elementi meccanici (elementi di un rotore di una Turbina a Gas denominati ruote) vi erano problemi ergonomici e di sicurezza durante la fase di sollevamento e successivo ribaltamento degli elementi per la stampigliatura su entrambi i lati. La soluzione applicata in questo caso e stata semplicemente una modifica al ciclo lavorativo spostando l'operazione in altra zona dello stabilimento gia dotata di un ribaltatore meccanico dove veniva effettuata una operazione immediatamente precedente. Anche in questo caso l'intervento, oltre a risolvere i problemi di sicurezza ed ergonomia legati al ribaltamento manuale delle ruote apporta un miglioramento nella produttività (riduzione tempo ciclo di 1 ora e riduzione costi di trasporto per l'eliminazione di 4 pallet per ruota).

In molti altri casi l'esecuzione dei progetti ha portato alla progettazione e alla costruzione o acquisto di specifici strumenti di lavoro (scale portatili, annullatori di peso, piccoli ponteggi ecc..). La natura del miglioramento può quindi essere di vario genere ed anche le soluzioni più semplici e facili da attuare possono avere un impatto notevole ed immediato. Ciò evidenzia come la valutazione costo/utilità nello sviluppo e miglioramento di metodi, di procedimenti e di attrezzature deve essere analizzata coniugando gli aspetti di benessere dei lavoratori e risultati aziendali. Intervenendo in maniera integrata con metodologie di tipo ergonomico si possono realizzare soluzioni ottimali dal punto di vista e produttivo e di salute dei lavoratori.